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1、鋁合金輪轂加工工藝設(shè)計摘要近年來，隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，鋁合金輪轂的市場潛力日趨顯現(xiàn)，需求不斷擴大；同時跨國公司的采購量、出口量也在迅猛增長，使鋁合金輪轂行業(yè)迎來大發(fā)展的良好機遇期。隨著市場全球化的發(fā)展，輪轂行業(yè)既面臨新的發(fā)展機遇，也面臨新的挑戰(zhàn)。為了適應(yīng)汽車更安全、更節(jié)能、降低噪聲、污染物排放不斷加嚴(yán)的要求，鋁合金輪轂正在向大直徑、輕量化、高強度、更美觀等方向發(fā)展。?大直徑輪轂與輪胎組合，更顯示現(xiàn)代、霸氣和時髦。由于大直徑、寬輪輞，使輪胎與地面的接觸面積更大，從而增加汽車與地面的附著力和摩擦力，使汽車的操縱性能更好，提高汽車的安全性。一般要求與扁平輪胎相匹配。但
2、大直徑、寬輪輞，也會產(chǎn)生使輪胎磨損加快的不利影響。為了減輕輪轂重量、提高強度，一般采用鍛造工藝、組裝式工藝生產(chǎn)輪轂，可減輕重量20%左右。還可采用高強度鎂合金、鈦合金制造輪轂，但成本也相應(yīng)增加。為了使輪轂更美觀，一般采用鍍鉻、拋光、噴漆、噴粉、加裝不銹鋼或塑料轂蓋、壓鑄花紋、改進輪轂設(shè)計圖案等辦法。與之相比，輪轂的加工質(zhì)量要求是滿足客戶需求的首要條件，這表明對輪轂機械加工工藝流程的優(yōu)化和控制，提出了更高的要求。目前，國內(nèi)鋁合金輪轂制造主要采用成本較低的低壓鑄造工藝，約占全部產(chǎn)量的80%以上；其次是采用最簡便的重力鑄造工藝，不到其全部產(chǎn)量的20%。?在鋁合金輪轂加工方
3、面，一般采用數(shù)控機床，高精度自動化柔性加工系統(tǒng)；采用自動化涂裝工藝，噴粉技術(shù)在表面涂裝方面，漸有替代噴漆之勢，少部分企業(yè)還采用先進的真空電鍍涂裝技術(shù)；在熱處理試驗檢測方面，基本都接近或達到國外先進水平。隨著現(xiàn)代制造技術(shù)的不斷發(fā)展，輪轂的加工工藝不斷完善，輪轂制造技術(shù)也日趨成熟。但是到目前為止，還沒有形成一套完整的輪轂加工工藝文件，希望該課題的研究，將對這項制造技術(shù)的大缺口，給以一定的填補。目錄一、毛坯的選用及制造……………………………………………………………………11-1毛坯的選擇……………………………………………………………………………1.1.1毛坯種類選擇中應(yīng)考
4、慮的問題……………………………………………………11-2毛坯的形成工藝………………………………………………………………………1.2.1低壓鑄造原理及特點………………………………………………………………11.2.2低壓鑄造模具………………………………………………………………………1.2.3低壓鑄造工藝………………………………………………………………………1-3毛坯的鑄造工藝設(shè)計………………………………………………………………11-4毛坯的質(zhì)量檢查………………………………………………………………………1二、毛坯的熱處理工藝………………………………………………………………
5、12-1熱處理工藝方法及分類……………………………………………………………12-2毛坯熱處理工藝流程設(shè)計…………………………………………………………12.2.1毛坯的固溶處理………………………………………………………………………2.2.2毛坯的淬火處理………………………………………………………………………2-3毛坯熱處理后的機械性能檢測……………………………………………………2-4幾種輪型的熱處理工藝……………………………………………………………12.4.1連續(xù)爐OPEL輪熱處理工藝…………………………………………………………12.4.2連續(xù)爐美國通用標(biāo)準(zhǔn)輪熱處理工
6、藝………………………………………………12.4.3連續(xù)爐寶馬標(biāo)準(zhǔn)輪熱處理工藝……………………………………………………12.4.4連續(xù)爐大眾輪熱處理工藝……………………………………………………………三、零件機械加工工藝流程設(shè)計………………………………………………13-1毛坯的熱處理工藝……………………………………………………………………3-2零件的工藝分析………………………………………………………………13.2.1零件結(jié)構(gòu)分析…………………………………………………………………………3.2.2零件的技術(shù)要求分析…………………………………………………………………3-3毛坯
7、的選擇……………………………………………………………13-4工藝路線的確定………………………………………………………13.4.1定位基準(zhǔn)的選擇………………………………………………………………………3.4.2加工方案的確定………………………………………………………………………3.4.3加工階段的劃分………………………………………………………………………3.4.4工序的劃分………………………………………………………………………3.4.5工序順序的安排………………………………………………………………………3-5機床及工藝裝備的選用…………………………………………………
