管道冬季施工焊接主要缺陷成因分析及控制對(duì)策

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1、長(zhǎng)輸管道下向焊接冬季施工主要缺陷成因及控制對(duì)策(根據(jù)焊接經(jīng)驗(yàn)編寫整理)“細(xì)節(jié)決定成敗”，焊接環(huán)節(jié)尤其如此，加強(qiáng)過(guò)程控制，減少缺陷形成，能有效地提高一次焊接合格率，同時(shí)有利于返修合格?？刂坪附淤|(zhì)量，首先要充分了解和分析現(xiàn)場(chǎng)焊接缺陷產(chǎn)生的原因，然后結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際采取有針對(duì)性的預(yù)防措施和控制對(duì)策，避免嚴(yán)重缺陷的產(chǎn)生，減少和消除焊接缺欠，切實(shí)解決焊接“氣孔、夾渣、未融合、未焊透、燒穿、咬邊、弧坑、裂紋、余高超標(biāo)”等質(zhì)量問(wèn)題?，F(xiàn)就常見(jiàn)的缺陷缺欠，以及冬季施工易出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，進(jìn)行成因分析及參考控制對(duì)策。一、氣孔原因分析：1.焊條或焊絲受潮，特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔，低氫型焊條前端引弧劑脫落；2.斷

2、弧時(shí)焊絲離開(kāi)熔池過(guò)快，熔池缺少氣體保護(hù)，出現(xiàn)弧坑氣孔；3.重新起弧時(shí)，未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接；4.現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)力較大，防風(fēng)措施不到位；5.焊口有污物、結(jié)露或有潮氣；6.焊條偏弧或電弧過(guò)長(zhǎng)；7.焊接手法不夠熟練。防治措施：101.焊條或焊絲應(yīng)保持干燥，低氫型焊條按要求烘干，限量領(lǐng)取和保溫桶存放，當(dāng)日用不完的焊條需重新烘干，低氫型焊條必須保證引弧劑完好，裝卸時(shí)輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損；2.斷弧時(shí)，焊條應(yīng)在斷弧處作短暫停留或作回焊運(yùn)條，以控制不良?xì)怏w的進(jìn)入；3.重新起弧時(shí)，對(duì)弧坑有缺陷部位采用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接，且能夠完全覆蓋斷弧時(shí)焊道部

3、位；4.防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對(duì)風(fēng)極其敏感，更要嚴(yán)格防風(fēng)，采用超短弧焊接，無(wú)防風(fēng)措施不能焊接作業(yè)，經(jīng)驗(yàn)證明二級(jí)風(fēng)以下同樣可能出氣孔；5.管口必須保持清潔干燥，不得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等；6.焊條偏弧時(shí)，應(yīng)斷弧更換焊條和打磨處理；7.焊工的焊接手法不熟練應(yīng)加強(qiáng)針對(duì)性練習(xí)，盡快掌握控制缺陷的能力。二、夾渣原因分析：1．坡口角度小，焊接電流小，熔渣積度大或焊接速度快，熔池冷卻速度快，熔渣來(lái)不及浮出熔池表面引起夾渣；２．根焊過(guò)薄或打磨過(guò)多，熱焊易燒穿不敢采用較大電流。清根方法不當(dāng)，焊道兩側(cè)出現(xiàn)夾角或溝槽過(guò)深?？焖贌岷笗r(shí)，流到夾角和深槽的熔渣來(lái)不及浮出形成夾渣；10３．焊工操作手法不當(dāng)，焊道中心和夾角

4、處運(yùn)條較快，熔池熔深不夠，覆蓋殘留的熔渣或?qū)⑵浠煜谝黄稹＃矗笚l偏弧,另一側(cè)未熔合好產(chǎn)生夾渣；５．焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接時(shí)形成夾渣；６．立焊道下坡焊時(shí)，焊速快，焊條角度和運(yùn)條方法不當(dāng)。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上下易出現(xiàn)“鐵軌式夾渣”即焊道兩側(cè)同時(shí)出現(xiàn)平行條形夾渣。防治措施：１.組對(duì)間隙不宜過(guò)小，在工藝參數(shù)的范圍內(nèi)選用較大電流,保證焊接熔深，同時(shí)焊速不宜過(guò)快；２.根焊道不能過(guò)薄和打磨過(guò)多，去除表面熔渣（或黑點(diǎn)），把接頭打平。清根時(shí)要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接時(shí)熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣；３.焊工應(yīng)糾正不正確的操作手法，控制運(yùn)條角

5、度和擺動(dòng)幅度，保證焊接熔深；４.焊條偏弧時(shí)，應(yīng)斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理；５.仔細(xì)清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣，焊接前對(duì)焊道毛茬、掉落的渣垢、內(nèi)對(duì)口器上的臟物進(jìn)行清理，防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接過(guò)程中始終保持清晰的熔池,使熔渣液面和熔池金屬達(dá)到良好分離；6.立焊道下坡焊時(shí)，焊速不宜過(guò)快，保證熔深。采用正確的焊條角度和運(yùn)條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上下10更要注意，手法要穩(wěn)，控制焊條角度（建議3點(diǎn)位的平行角度為10—15度），焊速不宜過(guò)快，防止焊道兩側(cè)出現(xiàn)平行條形夾渣。三、未焊透原因分析：1.焊接電流過(guò)小，熔深過(guò)淺,焊速過(guò)快，焊縫兩側(cè)運(yùn)條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側(cè)，

6、使母材（根焊）或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；2.根焊時(shí)，坡口角度過(guò)小、對(duì)口間隙小、鈍邊厚或錯(cuò)邊大，管材厚薄不均，熔深不足,運(yùn)條方法不當(dāng),易使根部焊縫未焊透；3.焊接時(shí)焊條角度不當(dāng)，使電弧熱源散失或偏離，造成一側(cè)產(chǎn)生未焊透。防治措施：1.根據(jù)焊接規(guī)程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度，調(diào)整組對(duì)間隙，管材對(duì)口應(yīng)嚴(yán)格控制錯(cuò)邊量，壁厚不同的管子應(yīng)按要求加工成緩坡形；2．選用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，保證熔深。調(diào)整并合理的控制運(yùn)條角度及焊接速度，保持電弧處于正確方向；3.坡口邊緣運(yùn)條稍慢，停留時(shí)間稍長(zhǎng)，保持運(yùn)條到位，使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫金屬。根部焊接注意熔池形態(tài)，焊透形態(tài)為熔池前部有小圓

7、圈隨焊接前移,可有效保證根部焊透。四、未融合（含未焊滿）原因分析：1.焊接電流過(guò)小，焊速過(guò)快，焊縫兩側(cè)運(yùn)條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條10角度偏于一側(cè)，使母材或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；2.對(duì)口間隙較小、鈍邊厚或錯(cuò)邊量大，焊條角度、運(yùn)條操作方法不當(dāng)，熔深不足，焊速過(guò)快，易使根部焊縫未熔合。3.未焊滿，主要是焊條或焊絲擺動(dòng)不到位，其次是偏弧所致。防治措施：1.選用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，合理調(diào)整運(yùn)