熔模鑄造型殼缺陷分析

《熔模鑄造型殼缺陷分析》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫。

1、萬方數(shù)據(jù)P黜“精密鑄造熔模鑄造型殼缺陷分析潘玉洪一、概述優(yōu)質(zhì)型殼是獲得表面光滑、棱角清晰、尺寸正確的熔模鑄件主要條件之一。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，熔模鑄件的廢品中約有60％是由于型殼缺陷引起的。因此，分析型殼產(chǎn)生缺陷的原因，并及時(shí)采取有效的糾正和預(yù)防措施，以便提高型殼和鑄件質(zhì)量顯得尤為重要。熔模鑄造應(yīng)用最早、工藝比較成熟的是水玻璃型殼。由于水玻璃價(jià)格便宜、貨源充足，水玻璃配制的涂料性能穩(wěn)定、應(yīng)用方便，采用氯化銨硬化劑進(jìn)行化學(xué)硬化，強(qiáng)度建立快，濕強(qiáng)度大，制殼周期短；因此，至今仍然被廣泛地應(yīng)用。個(gè)定位，且使用砂型定位銷，導(dǎo)致整體定位精度差，影響鑄件各個(gè)方面的尺寸，比如葉片厚度和蓋

2、板厚度等，其結(jié)果直接導(dǎo)致葉輪鑄件初始不平衡量加大。采取的對(duì)策：①三個(gè)葉片砂芯都增加定位(見圖5)，這樣做可以保證下芯精度，直接結(jié)果就是每枚葉片厚度更加均勻，不再靠人為調(diào)節(jié)砂芯位置來控制葉片厚度。②增加金屬內(nèi)定位銷(見圖6)，原使用的砂型定位銷易損壞，定位精度低，使用金屬定位銷可以增加定位精度，不但方便合箱，還可循環(huán)使用。③下芯后使用同軸度卡板(見圖82印14譬蘭’黧。苧簍耋堡凰締聾參磊加工?熱加工bZ0贏赫捌槲渤．品甜：，‘田戶’^珊邪上7)，以保證下芯精度。水玻璃型殼是由粘結(jié)劑和耐火粉料經(jīng)過如圖l所示的工藝流程而制成的。型殼是粘結(jié)劑與耐火材料顆粒表面，即涂料層、砂

3、圖1水玻璃型殼制殼工藝流程3．效果檢驗(yàn)采取改進(jìn)措施后我們生產(chǎn)了800wN葉輪3件，初始不平衡量分別為1．8kg、1．7kg、2kg，均控制在要求范圍內(nèi)，尺寸精度大為提高。4．結(jié)語800WN葉輪初始不平衡量偏大問題的解決，不僅降低了成本，提高了鑄件質(zhì)量，同時(shí)保證了交貨期，促進(jìn)了公司質(zhì)量升級(jí)工作的開展。另外，通過該次攻關(guān)活動(dòng)對(duì)我們質(zhì)量意識(shí)等方面也是個(gè)提高。一互巴圖5模型增加定位圖6金屬內(nèi)定位銷圖7同軸度卡板作者簡(jiǎn)介：馮曉冉．石家莊強(qiáng)大泵業(yè)集團(tuán)有限公司萬方數(shù)據(jù)粒間，以及涂料與砂粒間的黏附力、摩擦力和粘結(jié)劑本身的內(nèi)聚力，使其成為一個(gè)整體。水玻璃型殼常見的缺陷中，有的缺陷在澆

4、注前能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)，如型殼的裂紋、型殼表面析出的茸毛(也稱“白毛”)等；而有的只能在澆注后檢驗(yàn)鑄件質(zhì)量時(shí)才能發(fā)現(xiàn)，如型殼的分層、面層剝落等。現(xiàn)對(duì)型殼的分層、面層剝落和酥松，以及茸毛等缺陷分析如下。二、型殼分層當(dāng)型殼各組分之間結(jié)合不牢固，就會(huì)產(chǎn)生型殼分層。型殼分層常有三種形式(見圖2～圖4)，有時(shí)一只型殼上只出現(xiàn)一種分層缺陷，而有時(shí)在一只型殼上同時(shí)出現(xiàn)兩種甚至三種缺陷，如圖5所示。型殼分層特征如下：(1)涂料層中分層型殼的局部涂料層中存在分層，常出現(xiàn)在加固層涂料層中。(2)砂粒之間分層型殼的局部砂粒之間存在分層，常出現(xiàn)在加固層撒砂層中。(3)涂料一砂粒之間分層型砂與涂料

5、層之間存在局部分層，常出現(xiàn)在面層砂與過渡層涂料之間。在實(shí)際生產(chǎn)中，要對(duì)型殼分層缺陷具體問題具體分析，現(xiàn)分述如下。1．涂料層中分層(1)產(chǎn)生原因加固層的涂料黏度大，使涂料的流動(dòng)性變差，操作性能變壞，很容易使涂料局部堆積，還有硬化不良等原因，使涂料層中形成了沒有硬化的涂料夾層。硬化的涂料中，水玻璃轉(zhuǎn)變成硅凝膠；而未硬化的涂料中，仍然保留著水玻璃狀態(tài)。硅凝膠在收縮時(shí)，勢(shì)必在已經(jīng)硬化與未硬化的涂料層間產(chǎn)生應(yīng)力，導(dǎo)致涂料層分層。當(dāng)涂料層堆積過多時(shí)，焙燒后，涂料層中堆積的涂料受熱急劇膨脹，沖破涂料層進(jìn)入型腔(見圖6)，型芯中堆積的涂料焙燒后進(jìn)入型腔(見圖7)，使?jié)沧⒑蟮蔫T件產(chǎn)生

6、廢品。(2)防止措施①適當(dāng)降低加固層涂料黏度，增加其流動(dòng)性，使其在工藝要求范圍內(nèi)。必要時(shí)，在涂料中適當(dāng)添加表面活性劑，以改善涂料的涂掛性、覆蓋性。②注意浸涂料時(shí)的操作方法，即型殼浸入涂料中，要上下P襤I精密鑄造移動(dòng)并不斷地轉(zhuǎn)動(dòng)，提起后滴去多余的涂料，使涂料均勻地涂掛和覆蓋在型殼的表面上，不能出現(xiàn)涂料的局部堆積。③型殼硬化前應(yīng)自然風(fēng)干一定的時(shí)間，以“不濕不白”為選擇自然風(fēng)干時(shí)間的依據(jù)，“濕”就是沒有干好；“白”就是太干。要選擇合理的硬化工藝參數(shù)，并嚴(yán)格控制。硬化后要進(jìn)行晾干，使型殼繼續(xù)進(jìn)行更充分的滲透硬化。2．砂粒之間分層(1)產(chǎn)生原因下列原因之一，會(huì)大幅度地降低砂粒

7、之間的結(jié)合力和摩擦力，使型殼的砂粒之間產(chǎn)生分層。①同一層型砂粒度不均勻，型砂中的粉塵多。②型砂濕度大或撒砂時(shí)的浮砂多。⑨操作不當(dāng)，產(chǎn)生型砂局部圖2涂料層中分層圖3砂粒之間分層圖4涂料一砂粒之間分層圖5一個(gè)型殼同時(shí)出現(xiàn)三種分層缺陷圖6焙燒后，堆積的涂料進(jìn)入型腔圖7型芯中堆積的涂料進(jìn)入型腔參藹加_黼工熱處鬣筆虢淼；羞=83萬方數(shù)據(jù)P怒淫I精密鑄造堆積等。(2)防止措施①檢驗(yàn)型砂的粒度和粉塵(粉塵含量≤0．3％)，滿足工藝要求后，方可用于生產(chǎn)。②控制型砂在使用中的濕度應(yīng)≤0．3％，必要時(shí)予以更換，并及時(shí)清除型殼上多余的浮砂。③嚴(yán)格執(zhí)行撒砂操作規(guī)程，防止型砂堆積。3．涂