注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及消除辦法

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1、注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及消除辦法缺陷及產(chǎn)生原因消除辦法一、制品不足1注塑溫度過低（為防止分解在低于正常操作的溫度下注射）2模具太冷。3加料量不夠。4儲料過多。5制品重量超過最大注射量。6注射壓力太低（對粘度大、流動性差的料）。7噴嘴太冷，噴嘴與模具接觸時間過長。8注射速度太慢。9模具未設(shè)計(jì)排氣孔或排氣不良。10流道澆口太小、太薄、太長。11螺桿退回太早。12多巢模的澆口大小不一。13噴嘴內(nèi)有異物。二、制品溢邊（毛邊）1注射壓力太大。2鎖模力太小或鎖模機(jī)構(gòu)磨損。3模具分型面不平行。4料溫太高。5模具滑動面有異物。6注射速度太快。7模具磨損或變形。三、氣泡和]真空泡1原料中有水分或易揮發(fā)物。2料

2、溫過高或受熱時間過長而發(fā)生降解。3注射壓力太小。4制品太厚，表里冷卻速度不同。5模具溫度太低。6注射時間太短。1略延長循環(huán)時間。2用模溫機(jī)。3調(diào)節(jié)加料量。4調(diào)節(jié)加料量。5換機(jī)臺。6增大注射力，延長注射時間。7調(diào)整噴嘴溫度，噴嘴與模具分離。8提高注射速度。9合理開設(shè)排氣槽（孔）。10正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)。11增加保壓時間。12設(shè)計(jì)澆口大小相等。13清除異物。1降低注射壓力。2選擇合適的機(jī)臺或修理鎖模機(jī)構(gòu)。3修理模具。4降低料溫。5清除異物。6降低注射速度。7修理模具。1原料進(jìn)行預(yù)熱干燥。2降低料溫或控制加熱時間。3增加注射壓力。4加大主流道、分流道及澆口尺寸。5提高模具溫度。6適當(dāng)延長注射和保壓時

3、間。缺陷及產(chǎn)生原因消除辦法四、凹痕（縮水）1澆口及流道太小。2制品太厚或厚薄懸殊。3料溫太高，冷卻時收縮大。4兩個以上澆口布置不對稱。5加料量不夠。6注射及保壓時間太短。7模具溫度過高。五、熔合線（熔接痕）1料溫太低。2澆口太多。3脫模劑用量太多。4注射速度太慢。5注射壓力太低。6模具溫度過低。7澆口位置不當(dāng)，造成困氣。六、制品表面有波紋（桔皮）。1料筒溫度太低，物料粘度大，流動性差。2注射壓力小。3模具溫度太低。4注射速度太慢。5澆口太小。七、黑點(diǎn)及條紋1塑料分解變黑。2模具無排氣排孔，或排氣位置不當(dāng)。3料筒與螺桿的間隙過大，止退環(huán)拉傷有滯料。4料筒蓋末裝到位，有滯料。八、銀絲斑紋1料溫過

4、高，料分解物進(jìn)入模腔。2原料含水量高，成型時氣化。3物粒含有易揮發(fā)物。4射退行程過大。5背壓過低。1正確設(shè)計(jì)流道及澆口尺寸。2模具設(shè)計(jì)盡量使厚薄均勻。3降低料筒溫度，增大注射壓力。4合理設(shè)計(jì)澆口力求對稱。5調(diào)整加料量。6調(diào)整注射和保壓時間。7降低模具溫度。1提高料溫。2減少澆口數(shù)量。3減少脫模劑用量。4加快注射速度。5提高注射壓力。6適當(dāng)提高模溫。7調(diào)整澆口位置，采取排氣措施。1提高料筒溫度。2提高注射壓力。3提高模具溫度。4提高注射速度。5適當(dāng)擴(kuò)展?jié)部凇?在粒料中加入0.01%硬脂酸鋅。2合理開設(shè)排氣系統(tǒng)。3及時修理更換。4重新按裝。1迅速降低料溫。2原料預(yù)熱及干燥。3原料進(jìn)行強(qiáng)風(fēng)干燥。4

5、減短射退行程。5適當(dāng)調(diào)高背壓。缺陷及產(chǎn)生原因消除辦法九、制品變色1溫度過高，著色劑分解。2塑料在料筒時間過長而受熱分解。3潤滑劑過多。十、制品變形1塑件在模具中冷卻不夠，未完全定型。2制品厚薄不均，冷卻收縮不一致。3頂桿位置不當(dāng)，頂出時制品受力不均。4水路不合理。十一、裂紋1模具太冷。2制品在模具內(nèi)冷卻時間太長。3塑件和金屬嵌件收縮率不同。4頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng)。5制件斜度不夠，脫模難。十二、制品脫皮分層1相溶性差的不同塑料混雜。2同一塑料的不同牌號相混，流動性不同。3配方中潤滑性過量。4進(jìn)澆口太小，摩擦力在。5保壓時間過短。十三、制品粘模1模腔表面光潔度不夠。2模具

6、斜度不夠（尤其是較深的制品）。3當(dāng)注射壓力大，料溫高時，熱料缺陷及產(chǎn)生原因1選擇耐高溫著色劑。2減少物料在料筒中的停留時間。3減少潤滑劑的用量。1延長制品在模具內(nèi)的冷卻時間。2正確設(shè)計(jì)制品和模具。3合理布置頂桿。4改造水路。1調(diào)整模溫。2控制模內(nèi)冷卻時間。3對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱。4調(diào)整頂出裝置或合理安排頂出桿數(shù)量及其位置。5正確設(shè)計(jì)脫模斜度。1按類、按色存放不同塑料不能混放。2按熔融指數(shù)（粘度）接近的存放及成型。3減少潤滑劑用量。4放大澆口。5適當(dāng)延長保壓時間。1提高模腔光潔度，最好鍍鉻。2模具設(shè)計(jì)應(yīng)充考慮脫模斜度。3正確控制操作工藝條件。消除辦法進(jìn)入模具的鑲塊處的縫隙。4模具表面劃傷或刻痕。

7、十四、制品性脆強(qiáng)度下降1料溫太高，在料筒內(nèi)停留時間過長，塑料熱分解。2塑料和金屬嵌件膨脹系數(shù)和收縮不同，在嵌件周圍產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。3塑料回用次數(shù)多，性能下降。4塑料潮濕。5料溫過低，在高彈態(tài)的情況下成型。十五、主流道脫模困難1模具設(shè)計(jì)尺寸不合理，精度不高。2主流道斜度不夠，光潔度差。3噴嘴孔和主流道配合不當(dāng)。4主流道無冷料穴。4修理模具。1控制料溫及物料在料筒內(nèi)停留時間。2對嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料