現(xiàn)代質(zhì)量改進(jìn)方法研討.ppt

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1、本資料來源第八章質(zhì)量改進(jìn)本章主要內(nèi)容1、質(zhì)量問題及其解決2、質(zhì)量改進(jìn)方法：戴明環(huán)（PDCA）；朱蘭質(zhì)量改進(jìn)方法3、創(chuàng)造性問題解決方法4、六西格瑪質(zhì)量管理第一節(jié)質(zhì)量問題解決質(zhì)量改進(jìn)的傳統(tǒng)觀點(diǎn)：在傳統(tǒng)企業(yè)中，質(zhì)量改進(jìn)是一種針對產(chǎn)品和服務(wù)出現(xiàn)問題時(shí)的應(yīng)急和補(bǔ)救措施，管理者對生產(chǎn)和服務(wù)系統(tǒng)不甚往往會持一種維持態(tài)度。知道20世紀(jì)50年代現(xiàn)代質(zhì)量管理理論在日本的應(yīng)用與發(fā)展，質(zhì)量改進(jìn)的概念才得到了新的詮釋和實(shí)踐。一、質(zhì)量問題的分類質(zhì)量問題的概念：就是實(shí)際產(chǎn)出與預(yù)期效果之間出現(xiàn)的偏差，會同時(shí)影響組織和其他顧客的收益。質(zhì)量問題與質(zhì)量

2、改進(jìn)相聯(lián)系；質(zhì)量改進(jìn)的目的：就是通過解決質(zhì)量問題向組織及其顧客提供更多的收益，涉及整個(gè)組織內(nèi)部所采取的提高活動(dòng)和過程的效率和效益的各種措施。根據(jù)問題的有關(guān)信息可獲取程度，質(zhì)量問題一般可分為一下三種形式：1、結(jié)構(gòu)式質(zhì)量問題（StructuredQualityproblem）特征：人們可以獲得這類質(zhì)量問題的完全信息，管理人員或操作者可以清楚地知道發(fā)生了什么問題、應(yīng)該是什么狀況、為什么會出現(xiàn)這種問題。例：在生產(chǎn)過程中要對鋼板進(jìn)行機(jī)器打孔，但是在某次的檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)空的直徑比設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要小。這就是結(jié)構(gòu)式質(zhì)量問題。解決方案：對結(jié)構(gòu)

3、式質(zhì)量問題的發(fā)現(xiàn)和解決方法完全可以制定程序化的步驟，對相應(yīng)的問題采取制定的方法步驟采取補(bǔ)救措施即可。2、病態(tài)結(jié)構(gòu)質(zhì)量問題（Ill－Structured）特征：與結(jié)構(gòu)式質(zhì)量問題想對應(yīng)，Ill－Structured質(zhì)量問題的特征是高度模糊性。這類問題可能隱藏在紛雜的管理現(xiàn)狀背后，或是由多重原因造成，不易發(fā)現(xiàn)和解決，甚至不容易很清楚地將這類問題描述清楚。例：在產(chǎn)品檢驗(yàn)當(dāng)中發(fā)現(xiàn)27%的產(chǎn)品不符合性能標(biāo)準(zhǔn)，這樣的質(zhì)量問題就不像上例打孔直徑問題那樣直觀，必須要針對這個(gè)問題進(jìn)行專門的系統(tǒng)的研究和解決。解決方案：問題可能會有很多可

4、能解決方案，無法程序化解決，問題的解決要求系統(tǒng)的發(fā)現(xiàn)問題過程和具有創(chuàng)造性的解決途徑。3、半結(jié)構(gòu)式質(zhì)量問題（Semi－Qualityproblem）半結(jié)構(gòu)式質(zhì)量問題的清晰程度介于二者之間。解決這類問題可以遵循一定的程序步驟，但過程中也會包含對可能出現(xiàn)的不確定情況的判斷和決策。二、質(zhì)量問題的解決解決質(zhì)量問題就是要消除系統(tǒng)過程中的變異因素，使最終的產(chǎn)出與設(shè)計(jì)的預(yù)期的產(chǎn)出相一致。系統(tǒng)產(chǎn)生變異的原因有兩種：普通原因和特殊原因。因?yàn)閷?dǎo)致變異的原因不同，消除變異所要采取的措施也不同：1、由特殊原因?qū)е碌淖儺愅ǔ？梢越?jīng)過質(zhì)量控制程

5、序查出并予以消除，過程不需要進(jìn)行大幅度的更改；2、由普通原因?qū)е碌淖儺愅ǔＲ蟛扇≠|(zhì)量管理上的改進(jìn)措施改變系統(tǒng)設(shè)計(jì)的某些固有特征。三、質(zhì)量問題與質(zhì)量改進(jìn)質(zhì)量問題的解決是質(zhì)量控制和質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)的核心。質(zhì)量控制的作用就是維持質(zhì)量的穩(wěn)定性。質(zhì)量改進(jìn)措施的作用就是通過改進(jìn)措施消滅引起工作水平低劣的系統(tǒng)性問題，而使組織的質(zhì)量水平提升。質(zhì)量問題解決與質(zhì)量控制、質(zhì)量改進(jìn)具體關(guān)系如圖所示：——（手繪）第二節(jié)質(zhì)量改進(jìn)方法一、戴明環(huán)（TheDemingCycle）戴明環(huán)原稱休哈特環(huán)，有美國著名統(tǒng)計(jì)與質(zhì)量管理專家休哈特創(chuàng)立，后因20世紀(jì)

6、50年代戴明將其應(yīng)用于日本得以廣泛推廣，因此改名為戴明環(huán)。戴明環(huán)原由4階段組成：計(jì)劃（Plan）執(zhí)行（do）檢查（check）實(shí)施（Action）1990年，戴明將其中第三階段——檢查（check）改為研究（Study）。然而人們?nèi)匀涣?xí)慣將其稱為PDCA循環(huán)。其過程如圖所示：——（手繪）四個(gè)階段為：（一）計(jì)劃階段（二）執(zhí)行階段（三）研究階段（四）實(shí)施階段二、朱蘭的質(zhì)量改進(jìn)方法核心思想：持續(xù)的消減由質(zhì)量問題造成的相關(guān)成本。1、爭取高層的支持圖示——（手繪）2、確定項(xiàng)目3、診斷過程4、治療過程5、保持和控制階段第三節(jié)創(chuàng)

7、造性問題的解決1、理解目前的“混亂”（mess）可利用業(yè)務(wù)分析、流程圖、控制圖等方法和工具來理解現(xiàn)狀、發(fā)現(xiàn)問題2、收集數(shù)據(jù)3、識別具體問題（表格說明）這個(gè)階段主要使用直方圖、帕雷托圖、問題探測方法等工具和技術(shù)，幫助改進(jìn)人員高校準(zhǔn)確地發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。4、生產(chǎn)建議5、制定解決方案6、實(shí)施階段第四節(jié)六西格瑪方法一、六西格瑪質(zhì)量（一）產(chǎn)生背景20世紀(jì)70年代，摩托羅拉公司產(chǎn)品的質(zhì)量受到來自日本公司的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。公司決定認(rèn)真地采取質(zhì)量改進(jìn)戰(zhàn)略，以高質(zhì)量的產(chǎn)品和完全的顧客滿意來應(yīng)對競爭。在其實(shí)施的若干改進(jìn)措施中，第一條就是六西格瑪

8、質(zhì)量管理。1987年，Motorola建立了產(chǎn)品生產(chǎn)的“6sigma”概念和相應(yīng)的質(zhì)量管理方法。采取六西格瑪方法管理后，該公司平均每年提高生產(chǎn)率12.3%，由于質(zhì)量缺陷造成的費(fèi)用消費(fèi)減少了84%，運(yùn)作過程中的失誤降低99.7％。通用電氣公司（GE）1995年開始引入六西格瑪管理方法，隨后其經(jīng)濟(jì)效益加速增長：1998年因此節(jié)省資金75億美元，1999年節(jié)省資金