工廠設(shè)備維護(hù)與TPM.ppt

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1、工廠設(shè)備維護(hù)與TPM課程大綱1.TPM起源和定義2.TPM八大支柱說明3.零故障與設(shè)備效率改善4.自主保全與專業(yè)保全TPM的起源和定義1.TPM活動(dòng)是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動(dòng)。2.上世紀(jì)50年代美國的制造業(yè)首先推行PM活動(dòng)（預(yù)防保養(yǎng)）。3.上世紀(jì)60年代日本從美國引進(jìn)PM活動(dòng)，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設(shè)立PM獎(jiǎng)。TPM的發(fā)展1.Break-downMaintenance(事后維護(hù)）1950年以前，半自動(dòng)，手動(dòng)設(shè)備多，結(jié)構(gòu)簡單，常采用在設(shè)備出現(xiàn)故障后再維護(hù)。2.CorrectiveMaintenance（改良維護(hù)）1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總是在某些部位出現(xiàn)，因此

2、在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對(duì)其進(jìn)行改良。3.PreventiveMaintenance（預(yù)防維護(hù)）1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對(duì)這類故障提出了維護(hù)方法。4.MaintenancePreventive（維護(hù)預(yù)防）1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備，維護(hù)從設(shè)計(jì)，制作，安裝開始。5.ProductiveMaintenance（生產(chǎn)維護(hù)）1960年前后，美國GE公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出了一套系統(tǒng)的保養(yǎng)方案，即TPM的前身PM。6.TotalProductiveMaintenance（全員生產(chǎn)維護(hù)）1969-71年，

3、日本在學(xué)習(xí)，推廣美國的設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修，生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上，提出了“全員生產(chǎn)維護(hù)”概念。7.TotalProductiveManagementSystem（全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)）1990，以生產(chǎn)體系為對(duì)象，確立預(yù)防“災(zāi)害/故障/不良”，追求最大經(jīng)營系統(tǒng)效率，提出了“全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)”概念。TPM的定義TotalProductiveMaintenance（全員參加的生產(chǎn)保全活動(dòng)）+TotalProductiveManagement（綜合的生產(chǎn)性經(jīng)營革新活動(dòng)）TPM1.全組織2.全員參加3.全業(yè)務(wù)4.綜合效率化1.改善收益性2.損失的“0”化（災(zāi)害“0”，不良“0”，故

4、障“0”）3.生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化1.經(jīng)營革新活動(dòng)2.維持最高的完備狀態(tài)TPM的三大管理思想1.預(yù)防哲學(xué)2.零目標(biāo)（零缺陷）3.全員參與和小集團(tuán)活動(dòng)TPM活動(dòng)三大管理思想3.1：全員參與為基本預(yù)防工作做好是TPM活動(dòng)成功的關(guān)鍵。如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領(lǐng)導(dǎo)不關(guān)注、是不可能做到全方位預(yù)防的。因?yàn)橐粋€(gè)企業(yè)這么多，光靠幾個(gè)幾十個(gè)工作人員維護(hù)，就算是一天8個(gè)小時(shí)不停地維護(hù)，也很難防止一些顯在或潛在的問題發(fā)生。3.2：重復(fù)小團(tuán)隊(duì)是執(zhí)行力的保證TPM的推進(jìn)組織為“重復(fù)小團(tuán)隊(duì)”。重復(fù)小團(tuán)隊(duì)是指從最高層、到中層、直至第一線上的小團(tuán)隊(duì)的各階層互相協(xié)作活動(dòng)的組織。TPM活動(dòng)的八大支

5、柱零故障、零不良、零災(zāi)害、零廢棄個(gè)別改善自主保全計(jì)劃保全教育訓(xùn)練初期管理品質(zhì)保全業(yè)務(wù)改善環(huán)境安全重復(fù)性小組活動(dòng)徹底的6S活動(dòng)TPM活動(dòng)的內(nèi)容1.促進(jìn)生產(chǎn)效率化的個(gè)別改善起初的5大支柱2.以操作者為中心的自主保全3.以保全部門為主的計(jì)劃保全4.提升運(yùn)轉(zhuǎn)/保全技能的教育訓(xùn)練5.導(dǎo)入新制品/新設(shè)備的初期管理6.構(gòu)筑品質(zhì)保全體制品質(zhì)保全增加的3大支柱7.間接管理部門效率化的業(yè)務(wù)改善8.安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的環(huán)境安全1.效益化的個(gè)別改善活動(dòng)為什么將個(gè)別改善放在第一的位置？1.根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)出最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又

6、能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。2.TPM導(dǎo)入初期，大家對(duì)其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對(duì)TPM的接受程度是有差異的。迅速支持TPM的某個(gè)模塊或者某個(gè)項(xiàng)目的推進(jìn)，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗(yàn)，也為企業(yè)上下增添信心。1.個(gè)別改善的實(shí)施步驟步驟活動(dòng)內(nèi)容準(zhǔn)備階段P1.對(duì)生產(chǎn)設(shè)備的選定瓶頸線，工程設(shè)備中損失較多的項(xiàng)目本公司主要就是臥式砂磨機(jī)2.組成研究小團(tuán)隊(duì)部門管理者作為領(lǐng)導(dǎo)者，加入技術(shù)，工藝、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)部門，協(xié)調(diào)作戰(zhàn)（有能力解決問題的人）3.對(duì)現(xiàn)狀損失的把握把握并明確損失的現(xiàn)狀分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù)。實(shí)施階段D

7、4.完善課題及設(shè)定目標(biāo)根據(jù)現(xiàn)狀的調(diào)查結(jié)果，選定改進(jìn)的課題以損失為零為出發(fā)點(diǎn)，設(shè)定具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)及時(shí)間5.制定計(jì)劃草案形成解析，對(duì)策草案，改善實(shí)施等順序，日程的實(shí)施計(jì)劃，最高領(lǐng)導(dǎo)審核。6.對(duì)現(xiàn)狀損失的把握為改善而進(jìn)行的解析，調(diào)查，實(shí)驗(yàn)等一切技法的活用和固有技術(shù)的發(fā)揮，改善草案的評(píng)價(jià)，直至目標(biāo)完成為止的改善對(duì)策7.改善實(shí)施以對(duì)策草案為依據(jù)實(shí)施對(duì)策，必要的場合進(jìn)行預(yù)算處理1.個(gè)別改善的實(shí)施步驟步驟活動(dòng)內(nèi)容檢查階段C8.效果確認(rèn)改善實(shí)施后，確認(rèn)各損失的效果如果效果不明顯，則需要重新制定改善計(jì)劃提升階段A9.固化，標(biāo)準(zhǔn)化切實(shí)實(shí)行技術(shù)對(duì)策（為防止回到原點(diǎn)而進(jìn)行