試模調機流程

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1、調機流程為規(guī)範調機作業(yè)方法，運用科學合理的方法對產(chǎn)品進行調試，得到優(yōu)良的產(chǎn)品，特製訂如下流程。首先確定成型機處於正常的工作狀態(tài)，且機臺符合需要調試產(chǎn)品的要求，包括噸位、各項功能指標等。按照如下步騶調整成型機的設置。?調機流程序號調試內(nèi)容重點説明步騶1設置熔融溫度射嘴処溫度為原料熔融溫度，料筒溫度由噴嘴至料斗逐漸降低步騶2設置模具溫度可以使用最低的溫度設置取得最短的成型週期步騶3設置切換位置切換位置是從注射階段轉換至充填最後階段的關鍵位置步騶4設定螺桿旋轉速度可適當增大螺桿旋轉的速度降低成型周期步騶5設定背壓適當增加背壓可降低塑化時間步騶6注射壓力注射壓力應設置盡

2、量小以減少對模具型腔的作用力步騶7保壓壓力設定為0MPa，當螺桿到達切換位置時會停止，可避免由於壓力過大損傷模具步騶8注射容積將注射容積設定為上限步騶9保壓時間理想保壓時間為澆口冷卻時間或產(chǎn)品冷卻時間中較短的一個步騶10設置充裕殘餘冷卻時間預估冷卻時間為10倍的射出時間步騶11開關模時間通常設定為2-5s步騶12作短射樣品通過不斷增加注射容積作短射樣品，可預估每次射出量步騶13自動操作模式使產(chǎn)品生産操作在生産流程中保持一定的穩(wěn)定性步騶14開關模距離綜合考量公模的高度、產(chǎn)品的高度和預留餘量，應盡量減少開模距離，以減少成型周期步騶15取出行程、開始位置及速度調整/優(yōu)

3、化取出機各參數(shù)步騶16將充填量設置為99%使用最大的注射速度充填盡可能多的容積步騶17增加保壓壓力選擇可接受的最低保壓壓力步騶18降低保壓時間通過逐步減少保壓時間觀產(chǎn)品外觀，選擇可接受產(chǎn)品外觀的最低保壓時間步騶19減少殘餘冷卻時間降低產(chǎn)品冷卻時間，直至產(chǎn)品表面最高溫度達到原料的熱變形溫度調機流程細項説明參看如下步騶細項説明調整成型機的設置。一、設置熔融溫度熔融溫度是影響成型件的最重要的因素之一。如果設置過低，原料不能充分熔融或者粘性過大造成流動性不足。如果熔融溫度設置過高，原料則會分解。?設置加熱器溫度大部分原料的熔融是由於螺桿在料筒內(nèi)旋轉所產(chǎn)生的磨擦熱引起的。

4、一般料筒的外表面有三至五個溫度區(qū)域或加熱帶。加熱器溫度設置面板設置加熱器溫度規(guī)則如下：?從噴嘴至靠近料斗的區(qū)域，溫度應該逐漸降低。?最靠近料斗的溫度區(qū)域，溫度應在40CC-500C（720F-800F），此溫度應低於原料的熔融溫度，在塑化過程中，可以更好的傳送料粒。噴嘴処的加熱帶的溫度應設置為原料的熔融溫度，並且保持溫度不變。設置不適當?shù)募訜釒囟龋赡軙斐蓢娮靹I漏料、原料分解或者顔色的改變，尤其對於PA料。一般典型的熔膠與模具溫度二、設置模具溫度模具的溫度可用溫度計測量。在生産中，母模表面的平均溫度要高於冷卻劑的溫度。因而，冷卻劑的溫度需要低於模溫，設置在1

5、0oC-20oC(18oF-36oF)。如果模溫在40oC-50oC(72oF-80oF)或者更高，可考慮在模具和合範本之間設置絕緣裝置，用來保持能量並使製程穩(wěn)定。圖二模具內(nèi)不同位置的溫度-時間曲綫模溫機設定模具溫度a)母模表面b)冷卻板c)冷卻出口d)冷卻入口可以使用最低的溫度設置取得最短的成型週期。但是，需要嘗試使用高一些的溫度來改善產(chǎn)品的外觀。較高的模溫可提升光澤度和結晶化。溫度差異如果產(chǎn)品肉厚較厚，就需要較低的冷卻溫度來減少公、母模模面的溫差。模面溫差越低，產(chǎn)品品質越好且成本較低。按照慣例，動模板和定模板的溫差不能大於20oC(36oF)。這與熱膨脹有關

6、係，只取決於使用者的設置。較大的溫差引起模板的熱膨脹，對導柱產(chǎn)生影響，尤其是較大的模具。有的模具會因爲此原因而被鎖死。減少所需的冷卻溫差會使成型週期增加。三、設置切換位置切換位置是從注射階段轉換至充填最後階段的關鍵位置。切換位置設置面板鬆退距離是從切換位置到螺桿所能達到最遠處的距離。如圖3所示。所以，切換位置決定了鬆退距離。鬆退應包含可充填產(chǎn)品的足夠的原料。如果沒有足夠的原料會造成縮水。鬆退距離一般設置為5-10mm。在此步騶中，在使模具充填達到2/3時設置此切換位置。這樣防止了對模具的損傷。在步騶12中，將會增大注射容積來充填型腔。圖三成型週期中螺桿的位置四、

7、設置螺桿旋轉速度設置螺桿旋轉速度使原料能夠達到塑化的標準。塑化原料不應該拖延成型週期。如果它影響了成型週期，可適當增大螺桿旋轉的速度。螺桿轉速控制面板能使原料塑化而又不拖延成型週期的理想速度應該在成型週期中可能最近的點完成。原料供應商會提供特殊原料的建議螺桿旋轉速度。五、設置背壓背壓一般設置在5-10MPa.背壓過低會導致不良品的產(chǎn)生。增加背壓會使影響熔融溫度的摩擦力增大，並且可以降低塑化時間。背壓設置面板為使塑化速度增快，可以使用較高的背壓來得到注射機注射容量的較大的百分三比。對於較小的注射容積使用較低的背壓，因爲在原料到達螺桿前端之前需要在料筒內(nèi)保存一段時間

8、（幾個週期的時間）。六、