pc還有戲嗎？

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1、PC樹脂的缺陷種類、形成原因及對策　　[摘要]該文就PC注塑生產(chǎn)中常見的缺陷進(jìn)行分析和歸納，并給出解決的方法。品質(zhì)優(yōu)良的塑件應(yīng)滿足以下六個方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強度高，耐開裂性好和表面光潔，這是最理想的要求，實際上不能要求所有塑件全部達(dá)到上述六個要求，還要考慮各種因素，確定塑件產(chǎn)品合格尺度。注塑過程中，由于注塑條件（如壓力、溫度、時間等）控制不好，膠料的變化以及模具損傷等原因引致塑件表面產(chǎn)生不同形式的缺陷，正確鑒別塑件的缺陷是做好品質(zhì)工作的基本要求。　　[關(guān)鍵詞]銀絲；變色；焦痕及氣泡；

2、表面粗糙；污點；波紋；毛刺；成形不足；熔接痕；　　中圖分類號：TQ32文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A文章編號：1672-3791（2016）08（b）-0000-00　　中圖分類號：TQ32文獻(xiàn)標(biāo)示碼：A　　BPC塑料常見缺陷如銀絲、變色、飛邊、凹陷、氣孔、熔接痕、皺紋、翹曲與收縮、尺寸不穩(wěn)定等，往往是由成形工藝條件、塑件成形原材料選擇、模具總體設(shè)計等多種因素造成的。正確了解各種缺陷產(chǎn)生的原因及解決方法，有利于成形出質(zhì)量較高的塑件產(chǎn)品出來?！　?.銀絲（與注射同方向分布）　　形成的原因：樹脂顆粒中含有水分（受潮產(chǎn)生）　　對策：

3、①樹脂在120℃、4小時以上干燥.②6噴嘴對空注射，觀察熔融樹脂產(chǎn)生氣泡的狀態(tài)　　2.銀絲（不規(guī)則分布，局部發(fā)生）　　形成的原因：樹脂的加熱①加熱料筒或噴嘴的局部溫度過高.②樹脂在加熱料筒或噴嘴中滯留　　對策：①降低被加熱部分的溫度.②清掃滯留部，或用不含滯留樹脂的部件替換.　　3.變色（褐色　　形成的原因：①樹脂加熱或滯留時間過長.②螺桿的轉(zhuǎn)數(shù)不當(dāng).　　對策：①檢查加熱料筒、噴嘴滯留部、接合部使用小型的成型機.②螺桿的轉(zhuǎn)速設(shè)定在45-65rpm.　　4.焦痕及氣泡　　形成的原因：樹脂顆粒中卷入的空氣不能排出.

4、　　對策：提高背壓.　　5.局部變色　　形成的原因：模具的排氣不充分、空氣的隔熱、因壓縮而發(fā)熱　　對策：模具分型面上開設(shè)深0.02左右的排氣孔.　　6.暗褐色變色、黑點、片狀異物混入　　形成的原因：加熱料筒內(nèi)壁上逐漸形成的樹脂膜分解、脫落并混入.　　對策：清掃加熱料筒內(nèi)壁（半年1次）.運轉(zhuǎn)停止后，加熱料筒的設(shè)定溫度為160-180℃；或用PE樹脂清洗后，降低溫度.　　7.空穴、周圍樹脂焦痕、銀絲　　形成的原因：模具內(nèi)樹脂中卷入空氣、空氣的隔熱、因壓縮而發(fā)熱.6　　對策：降低注射速度.　　8.污點　　形成的原因：

5、①異物或其他樹脂的混入.②成型機機體磨損物的混入.③接觸油脂、油類及溶油物.　　對策：①清掃料斗、加熱料筒及噴嘴.②檢查各部品的滑動面.③檢查注射裝置、模具，防止漏油　　9.表面粗糙　　形成的原因：使用有脫模劑　　對策：充分研磨模具，在不使用脫模劑的情況下盡可能不使用脫模劑.　　10.表面凹陷或內(nèi)部縮孔（氣泡）　　形成的原因：收縮硬化時補縮壓力不足　　對策：①補壓時間延長.②使用加熱式噴嘴，防止?jié)部诹铣尚螘r的熱損失.③加大澆注系統(tǒng).④凹陷在脫模后發(fā)生時，延長冷卻時間.⑤增加樹脂的供給量.　　11.毛刺　　形成的

6、原因：①鎖模壓力不足、注射壓力過高..②模具的磨損　　對策：①增加鎖模壓力、降低注射壓力及保壓壓力.②對模具進(jìn)行修正，更新　　12.不能脫模或脫模時變形　　形成的原因：①使用高性能的脫模劑.②模具與成形品之間成真空狀態(tài).③脫模力使成形品粘接在模具上.④成形品在脫模時未充分冷卻　　對策：①降低注射壓力及樹脂的供給量.增加拔模斜度，研磨模具.②6在模具上增設(shè)消除真空負(fù)壓的裝置.　?、墼鲈O(shè)頂桿.④延長冷卻時間　　13.成形品粘模　　形成的原因：①模具溫度過高.②脫模時間過早　　對策：①加快冷卻速度.②延長冷卻時間.　

7、　14.成形不足　　形成的原因：①加熱料筒溢度過1氏、澆道的凍結(jié)過早、模具溫度過低.②成形品壁厚太薄.③各模腔的充填不平衡.④樹脂供給量不足　　對策：①提高加熱料筒溫度、擴大澆注系統(tǒng)、提高模具溫度.②增加成形品壁厚.③改變分流道設(shè)置，使同時（平衡）充填.④增加樹脂供給量　　15.成形品邊緣圓弧狀凸起　　形成的原因：①樹脂溫度過低.②注射速度慢　　對策：①提高樹脂溫度、特別是提高噴嘴溫度.②提高注射速度.　　16.波紋、噴射紋、澆口附近的粗糙　　形成的原因：冷卻后的樹脂、或與模腔壁接觸的樹脂部分又被別的熔融樹脂充

8、填　　對策：加大澆口.降低注射速度.改變澆口位置.提高噴嘴溫度.　　17.熔接痕　　形成的原因：充填樹脂在模腔最后充滿會合處己冷卻　　對策：提高樹脂溫度.提高模具溫度.提高注射速度.加大澆口.　　18.澆口附近起皺　　形成的原因：樹脂溫度在保壓期間已冷卻6　　對策：加大澆口　　19.成形品表面分層　　形成的原因：不同種類的樹脂或異物混入.　　對策：將加熱料筒與噴嘴清洗干凈.　　20.成