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1、如何運用IE手法提升生產(chǎn)效率半成品堆積如山，生產(chǎn)線卻停工待料成品積壓，客戶卻天天催貨放在旁邊的是不需要做的，需要做的卻不在旁邊一邊交期緊急，一邊返工返修不斷很容易買到的螺栓、螺母卻保留一、二年的用量整批產(chǎn)品常常因為一二個零件而擱淺耽誤有人沒事做，有事沒人做目前的現(xiàn)場課程大綱一、現(xiàn)場IE活動1.活動的意義2.活動的內(nèi)容3.衡量指數(shù)4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒5.現(xiàn)場改善的原則6.解決生產(chǎn)浪費的法寶7.用看不慣的眼光找出問題項目二、生產(chǎn)效率提升的方法1.生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)2.生產(chǎn)線平衡3.制造程序的分析4.工廠布置的原則5.動作效率分析6.工作抽
2、樣的目的三.改善實施步驟與方法1.找尋查證改善的問題點2.現(xiàn)狀分析3.設(shè)定改善目標(biāo)4.制定改善方案5.實施改善6.改善效果的確認(rèn)與評價7.改善案的續(xù)續(xù)實施,處置四.實例探討一.現(xiàn)場IE活動1)提高生產(chǎn)力,為顧客提供滿意的質(zhì)優(yōu)價廉的服務(wù);2)使資源組合最優(yōu)化﹐提高資源價值;3)推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同進步;1.活動的意義2.活動的內(nèi)容1)對象﹕效率﹔4M﹔QDCS﹔庫存﹔工作環(huán)境﹔2)手段﹕線平衡﹔快速切換﹔產(chǎn)能提升;目視化管理﹔作業(yè)價值提升﹔TQM﹔TPM﹔物流﹔3)目標(biāo)﹕生產(chǎn)力提升。3.衡量指數(shù)平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔WIP﹑切換時間
3、﹑DPPM﹑勞動生產(chǎn)力﹔設(shè)備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔從來沒有這樣做過;人家已經(jīng)用過了不行;這個方法已經(jīng)用了10年;我們現(xiàn)在已經(jīng)做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣﹔他們都說不可能﹔4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(1)這個方法行不通﹔沒有預(yù)算﹔那是件遙遠(yuǎn)的事情﹔這事情超過我們的權(quán)限﹔不是我的工作﹔沒有時間﹔客戶不會接受﹔4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(2)這違反公司的策略﹔我們沒有準(zhǔn)備好﹔我們會虧本的﹔現(xiàn)在也不錯﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(3)5.現(xiàn)場改善的原則1.拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2.現(xiàn)狀必
4、定有值得改善的地方。3.不找借口,從否定現(xiàn)有的做法開始.4.常常為「無法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方法。5.經(jīng)常的提出「為什么？為什么？為什么？」的問題意識,找出根本原因.6.只要目前的工作稍有改善，就有所獲了;不求完美,馬上去做.7.切勿有「小小的改善有什么用？」的觀念。8.從不花錢的項目開始改善.9.小小的巧思，可能就是改善的開始。10.反復(fù)的思索「有沒有更好的方法？」。11.不要想「一步登天」，要一步步地改善。12.改善永無止境生產(chǎn)平衡法是對全部的生產(chǎn)工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能接近的技術(shù)手段和方法
5、。通過平衡分析，找到制程“瓶頸”，確定改善著眼點，利用IE工具實施改善?！捌款i”改善之后，再通過平衡分析，又出現(xiàn)新的“瓶頸”點，如此持續(xù)轉(zhuǎn)動PDCA循環(huán)。當(dāng)制程經(jīng)過充分改善之后，實現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。6.解決生產(chǎn)浪費的法寶7.用看不慣的眼光找出問題項目在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作占大量時間或人工的工作反復(fù)性的工作消耗大量材料的工作看起來不合理的工作不置不當(dāng)或搬運不便的工作平衡損失指標(biāo)：平衡率越高，代表“流程稼動率”越高1.生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)二.生產(chǎn)效率提升的方法2.生產(chǎn)線平衡1、測出各工序的實際作業(yè)時間2、制作平衡分析圖3、計算生產(chǎn)不平衡損失時
6、間4、計算生產(chǎn)平衡率及損失率5、分析和改進：5.1作業(yè)改善的基本原則（ECRS)5.2對耗時較長的工序采取：．分割作業(yè)，移動部分到耗時較短的工序．利用工具或者機械，改善作業(yè)縮短工時．提高作業(yè)效率5.3對耗時較短的工序采取：．分割作業(yè)，移動部分到耗時較短的工序．從耗時長的工序移動部分作業(yè)過來；．幾個耗時短的工序合并在一起。6、標(biāo)準(zhǔn)化并繪制新的平衡圖．2.1工作站不平衡的結(jié)果A.作業(yè)時間短的工作站-停閑等待作業(yè)時間長的工作站-忙碌不停B.整體產(chǎn)出效率低-瓶頸制程的影響C.不平衡損失工時-浪費2.2運用生產(chǎn)線平衡分析表進行改善做出該產(chǎn)品在各?工作站?的
7、途程表．各工作站作業(yè)內(nèi)容標(biāo)入各?工作站?的標(biāo)準(zhǔn)工時必要時將各工作站的?作業(yè)單元?明細(xì)列出．明細(xì)單元．各單元標(biāo)準(zhǔn)工時找出瓶頸時間進行分析改善2.3流水線平衡改善的方向1.重新配置各制程的工作站數(shù)．使更為平衡----重排2.細(xì)分各制程作業(yè)單元,再重組工作站．有些單元移前/移后工作站,使更為平衡—分解,合並3.瓶頸制程的直接工作改善．運用夾具/導(dǎo)具/工具,減少該制程標(biāo)準(zhǔn)工時使之不成為瓶頸---簡化2.4平衡生產(chǎn)線的改善原則方法3.制造程序的分析整理制造流程。制造流程中是否存在不經(jīng)濟、停滯現(xiàn)象？流程順序是否合理？制造流程是否順暢？設(shè)備配置、搬運方法是否合
8、理？流程中的作業(yè)是否必要？是否可以取消？是否有更好的作業(yè)方法？3.1制造流程的符號加工搬運儲存停滯質(zhì)量檢查數(shù)量檢查3.2制程中的無效因素
