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《油脂制取與加工工藝3》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線(xiàn)閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在應(yīng)用文檔-天天文庫(kù)。
1、6、闡述油脂脫臭的原理和作用，分析油脂脫臭損耗的原因。（7）油脂脫臭的原理：游離脂肪酸等臭味組分的蒸汽壓遠(yuǎn)大于甘三酯蒸汽壓，在高溫和高真空下采用水蒸汽蒸餾將其脫除。油脂脫臭的作用：脫除游離脂肪酸、過(guò)氧化物、熱敏性色素、蛋白質(zhì)的揮發(fā)性分解物、小分子量多環(huán)芳烴、殘留農(nóng)藥等。改善油脂風(fēng)味和色澤，提高油脂煙點(diǎn)，提高油脂穩(wěn)定度和品質(zhì)。油脂脫臭損耗的主要原因：蒸餾損耗-臭味組分（低分子醛、酮、酸）；少部分油脂水解生成脂肪酸；中性油脂的蒸餾揮發(fā)損耗；飛濺損耗-汽提蒸汽的機(jī)械作用引起油脂飛濺損耗。3、何謂溶劑比？分析溶劑比對(duì)浸出效果的影響，以及在不減小溶劑比、保證粕殘油達(dá)到指標(biāo)的前提下提高混合油濃度的措
2、施。（7分）溶劑比-單位時(shí)間內(nèi)投入浸出器的溶劑和油料的比值。溶劑比大，混合油濃度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕殘油低；溶劑比小，混合油濃度高，混合油蒸發(fā)、汽提所需的能量消耗節(jié)省，有利于浸出毛油殘溶的降低，混合油蒸發(fā)器的面積減小，但粕殘油升高。一般，混合油濃度20-30%。在保證粕殘油達(dá)到指標(biāo)的前提下提高混合油濃度的措施：改善入浸料的結(jié)構(gòu)如膨化、濕熱處理、預(yù)榨等；提高浸出溫度；延長(zhǎng)浸出時(shí)間；降低料層高度；合理的混合油噴淋方式等。4、何謂溶劑比？分析溶劑比對(duì)浸出效果的影響以及提高浸出混合油濃度的技術(shù)措施。（7）溶劑比-單位時(shí)間內(nèi)投入浸出器的溶劑和油料的比值。溶劑比對(duì)浸出效果的影響：溶劑比
3、大，混合油濃度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕殘油低；溶劑比小，混合油濃度高，混合油蒸發(fā)、汽提所需的能量消耗節(jié)省，有利于浸出毛油殘溶的降低，混合油蒸發(fā)器的面積減小，但粕殘油升高。一般，混合油濃度20-30%。在保證粕殘油達(dá)到指標(biāo)的前提下提高混合油濃度的措施：改善入浸料的結(jié)構(gòu)如膨化、濕熱處理、預(yù)榨等；提高浸出溫度；延長(zhǎng)浸出時(shí)間；降低料層高度；合理的混合油噴淋方式等。4、闡述濕粕處理的目的和要求，飼用豆粕和食用豆粕的蒸脫條件有何不同？（7）濕粕處理的目的：徹底脫除溶劑,保證粕的安全使用及最低溶劑損耗；破壞粕中的有害毒素和抗?fàn)I養(yǎng)成份,改善粕的質(zhì)量；對(duì)粕的溫度和水分進(jìn)行調(diào)節(jié),利于成品粕的安全儲(chǔ)
4、存。濕粕處理的要求：要求殘留溶劑小于700PPm，其他指標(biāo)達(dá)到相應(yīng)的國(guó)家質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。飼用豆粕和食用豆粕的蒸脫條件的不同：飼料豆粕脫溶需要高溫（110-125）、濕熱（60kg蒸汽/t粕）、較長(zhǎng)時(shí)間（30min以上），以去除抗?fàn)I養(yǎng)因子。食用豆粕需要低溫（<80℃）、低濕、瞬時(shí)脫溶，以保證蛋白質(zhì)不變性或少變性(PDI>70%)。1、闡述大豆脫皮的目的、要求和方法，比較大豆一次脫皮、兩次脫皮工藝和脫皮效果的差別。（7分）目的：提高豆粕蛋白質(zhì)含量，減少纖維素含量，提高浸出毛油質(zhì)量，增加設(shè)備的有效處理量，降低餅粕的殘油量，減少生產(chǎn)過(guò)程中的能量消耗。要求：破碎豆的粉末度小、脫皮率高、皮中含油少，工藝簡(jiǎn)
5、短，能量消耗小。方法：干燥調(diào)節(jié)油籽水分；油籽破碎種皮脫落；風(fēng)選或篩選將仁、皮分離。大豆一次脫皮工藝：大豆-干燥調(diào)質(zhì)-破碎-風(fēng)選皮仁分離-篩選皮仁分離-軋坯大豆二次脫皮工藝：大豆-干燥調(diào)質(zhì)-流化床快速干燥-破碎-風(fēng)選皮仁分離-破碎-風(fēng)選皮仁分離-篩選皮仁分離-軋坯一次脫皮工藝的脫皮率60-70%；二次脫皮工藝的脫皮率80-90%，皮中含油率＜1.5%。2、闡述油料擠壓膨化浸出對(duì)提高油脂生產(chǎn)效果的意義。（6分）料坯經(jīng)膨化后：膨化料粒的容重增大，油料細(xì)胞組織被徹底破壞，內(nèi)部具有更多的空隙度，外表面具有更多的游離油脂，粒度及機(jī)械強(qiáng)度增大。因此：浸出時(shí)溶劑對(duì)料層的滲透性改善，浸出速率提高,浸出時(shí)間
6、縮短，浸出器產(chǎn)量增大；浸出濕粕含溶降低，濕粕脫溶所需熱量消耗降低；膨化料粒浸出溶劑比減小，浸出混合油濃度提高，混合油蒸發(fā)的熱量消耗降低；浸出生產(chǎn)溶劑損耗降低；膨化過(guò)程鈍化了油料中的脂肪氧化酶、磷脂酶等酶類(lèi),使浸出毛油的酸價(jià)降低、非水化磷脂含量減少，浸出毛油質(zhì)量提高；浸出毛油水化脫膠后殘磷量降低，磷脂得率提高及磷脂中卵磷脂含量提高。4、寫(xiě)出連續(xù)式堿煉脫酸的工藝流程和主要設(shè)備型式，堿煉脫酸加堿量如何確定？（8分）毛油→預(yù)熱→加磷酸混合→加堿液混合→中和反應(yīng)→加熱→離心分離→加熱→水洗→離心分離→加熱→真空干燥↓↓皂腳廢水設(shè)備選型：板式加熱器、漿葉式混合器、反應(yīng)罐、自清式脫皂腳碟式離心機(jī)、非自
7、清式脫水碟式離心機(jī)，水洗混合器、真空干燥器、計(jì)量泵等堿煉脫酸加堿量有理論加堿量和超量堿兩種。理論加堿量主要是中和游離脂肪酸所需的堿量，根據(jù)油脂的酸價(jià)計(jì)算得出（0.713×10-3×酸價(jià)×油重），超量堿是由于膠體雜質(zhì)、棉酚、少許中性油脂與堿反應(yīng)所需的堿，根據(jù)毛油的色澤、含固雜量等確定，一般為油重的10-50%。6、分析浸出毛油中非水化磷脂含量高的原因，及為了降低其含量在預(yù)處理過(guò)程中采取的措施。（6分）浸出毛油中非水化磷脂的含量高低主要
